Nous proposons un service complet d'impression 3D acier, du prototypage au produit fini,
en privilégiant les composants légers et l'utilisation de matériaux multiples. Nos imprimantes 3D nous permettent de produire des composants aux dimensions X : 150 mm, Y : 170 mm
et H : 425 mm, garantissant d'excellentes propriétés mécaniques.
Le procédé d’impression compact de Meltio, basé sur la zone affectée thermiquement (ZAT), permet d’obtenir des propriétés mécaniques supérieures en réduisant les contraintes thermiques et en offrant des caractéristiques quasi isotropes, supérieures à celles des matériaux coulés ou forgés.
En utilisant du fil métallique, un produit de soudage, comme matière première, nous sommes en mesure de réduire considérablement les coûts par rapport à la poudre pour certains alliages, offrant ainsi une alternative économique et performante.
Grâce à l’efficacité du matériau utilisé, le procédé DED (dépôt d’énergie directe) avec laser et fil est plus rapide, malgré l’utilisation d’un laser moins puissant que les procédés DED à base de poudre.
Le procédé de dépôt multi-laser Meltio permet au fil métallique d’entrer coaxialement dans le bain de fusion, en utilisant 100 % du matériau, sans aucun gaspillage.
Notre procédé LMD nous permet d’obtenir des produits finaux de la plus haute qualité, dotés d’excellentes propriétés mécaniques, à faible coût et sans aucun déchet, ce qui fait de nous le partenaire idéal pour les projets d’impression 3D complexes.
Nous travaillons pour plus de 120 clients en Italie et à l’étranger. Nous intervenons aussi bien en tant que fournisseur de pièces spécifiques qu’en tant que partenaire à part entière dès la conception et la production, en mettant à profit toute notre expérience et notre savoir-faire. Vous avez un projet en tête ?
Dans le premier cas, l’objectif est de valider la forme et l’encombrement ; dans le second, la résistance, les tolérances, les états de surface et les post-traitements deviennent déterminants. En impression 3D industrielle, la pièce “finale” inclut souvent des usinages ou des finitions après l’impression.
Pour le métal, des procédés tels que DMLS/SLM (famille LPBF) construisent la pièce couche par couche en faisant fondre sélectivement des poudres métalliques au laser. Ils sont choisis pour des géométries complexes et des canaux internes difficiles à obtenir avec des méthodes traditionnelles.
Cela dépend principalement du volume, de l’orientation/du support, du matériau, des temps machine et du post-traitement. Dans les services d’impression 3D métal, le coût est souvent lié aux mesures volumétriques puis aux processus ultérieurs (traitements/finitions).
En général : STL (maillage) ou STEP/3MF selon le flux de travail. Il faut aussi préciser le matériau, la quantité, l’objectif (prototype ou pièce fonctionnelle) et les tolérances demandées.
Les limites dépendent de la technologie et du matériau. Souvent, la pièce sort en “near-net shape” (quasi-forme finale) et, si des cotes fonctionnelles sont nécessaires, on prévoit une reprise CNC ou une finition ciblée.
Parfois oui, parfois non. L’impression 3D est très performante pour la complexité géométrique et l’allègement ; la CNC est souvent plus efficace pour les surfaces fonctionnelles, les tolérances serrées et les finitions de qualité. Une approche hybride est très courante : impression + reprises d’usinage.
Prototypes, équipements, gabarits, pièces légères, conduits/canaux internes, composants dont la géométrie est « impossible » à retirer de manière conventionnelle. La scelta ha senso quando la geometria porta valore (prestazioni, peso, assemblaggi ridotti).
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